1. 目的
确保未经检验合格的过程产品（半成品、成品）不流入下道工序，使生产过程处于有效的受控状态，以实现顾客满意。
2.范围
2.1 本程序规定了生产过程检验的类型、内容和方法。
2.2 本程序适用于公司生产的所有产品的过程检验。
3.定义
3.1 首件检验：对过程结果的最前面一件或几件的检验。
3.2 自检：由作业者检查自身作业结果的符合性的检验。
3.3 互检：过程中下道工序检查上道工序作业结果的符合性的检验。
3.4 专检：根据产品质量形成的特征，设立的用于检查过程质量或关键工序质量的检验。
3.5 过程测试：过程中通过测量等手段来确定产品的特定参数的符合性。
4.职责
4.1 生产部负责生产过程检验的策划、组织、实施。
4.2 生产部作业人员负有自检和互检的责任。
4.3 生产部QC负责外观及装配质量检验（专检）。
4.4 生产部测试人员负责测试。
5.程序
5.1 由生产部IE，根据产品工艺流程制作工序作业指导书及生产工序流程，生产工序作业指导书须经生产部负责人批准。
5.2 重要的产品质量特征形成处应设置专检点或过程测试，根据实际需要，对关键的作业工序，可直接设置检验点。
5.3 首件检验
5.3.1 任何产品均须实施首件检验。
5.3.2 首件检验由生产线QC/PE/IPQC和QA共同完成。
5.3.3 下列情况下须实施首件检验： a. 生产流程作了重大调整。b. 实施新的生产工艺。c. 新产品。d. 重大的物料更改。e. 新的生产套料。 f. A/B两班交替时（选择）。
5.3.4 首件由生产拉长组织制作，完成后自检后送IPQC，依据《BOM》《生产工艺指导书》《检验规范》实施逐项检查。
5.3.5 首件检验须有检验报告，《IPQC 首件检验报告》由生产拉长/品质拉长/技术员/IPQC确认首件后在报告上签名。
5.4 自检
5.4.1 生产过程中的任何产品、任何作业工序均须实施自检。
5.4.2 作业前，作业人员熟悉作业指导书的内容，作业时按作业指导书的规定作业并检查自身的作业质量，自检发现的不合格品应及时修复，如暂时无法修复，应予以标识并与自检合格品隔离放置。 5.5 互检
5.5.1 生产过程中各工序均须实施相互检验。
5.5.2 各工序在作业的同时应检查上道工序的作业质量，尤其是外观装配质量。当发现不合格品时，应予以标识和隔放，并由有关人员及时作出处理。
5.6 专检（QC检验）
5.6.1 QC主要进行外观质量和焊接质量检验。
5.6.2 生产过程中专检的检验作业指导书由品质部QE制作，QC作业前须熟练掌握作业指导书的规定和产品外观装配质量要求。
5.6.3 QC检验员按作业指导书规定的检验项目、内容和要求以及相应的产品外观标准进行检验，必要时可参照样板进行检验。
5.6.4 QC检验以目视、测量为主，必要时可采用专用的测量工装。
5.6.5 QC检验员须对检验过的产品作出合格或不合格的判断并分别予以标识，标识要求执行《检验和试验状态标识程序》的规定。
5.6.6 QC检验员须将合格品和不合格品分开隔放，并在不合格品上标明不合格的名称和位置，以利于不合格品的处置，不合格品的处置按《不合格品控制程序》的规定进行。
5.6.7 QC检验员须将检验情况（包括检验数、合格品数、不合格品数、缺陷情况）记录在《生产检验日报表》中。
5.6.8 QC每两小时须统计一次检验结果，发现异常时及时通知生产线拉长和PE，由PE和生产部共同分析并采取措施予以解决。
5.6.9 当QC检验员对产品的合格性难以作出判定时，应及时报告给生产拉长或品质拉长，当生产拉长/品质拉长仍不能作出判定时，由QE决定，必要时可请品质主管协助解决。
5.6.10 生产拉长每两小时巡查一次专检工位的《生产检验日报表》,对出现的不合格品予以确认并在报告确认栏签名, 同时将不合格品的处理方式写入《生产检验日报表》。
5.6.11 QC 每日将《生产检验日报表》 中的记录统计进行汇总，并按报表的指示绘制控制图
5.7 测试
5.7.1 过程测试X-RAY作业指导书由工程部制作。
5.7.2 过程测试员作业前应熟悉测试作业指导书的内容及要求。
5.7.3 测试人员按作业指导书进行作业，有疑问可请工程师指导。
5.7.4 测试后，作业人员应对被测试产品作出检验状态标识，对不合格品，应标明不合格内容，并与合格品分开存放，不合格品的处理按《不合格品控制程序》的规定进行。
5.7.5 测试员将测试结果按要求及时进行记录。
5.7.6 生产拉长/品质拉长每两小时检查一次测试结果，若发现异常，应及时通知测试工程师前来处理。
6.相关/支持性文件
6.1 《检验和试验状态标识程序》
6.2 《不合格品控制程序》
7.记录
7.1 《生产检验日报表》
7.2 《X-RAY 检测日报》
7.3 《IPQC 首件确认记录》
7.4 《制程检查表》
